LOGISTIKLÖSUNGEN FÜR PRODUKTION UND LAGER

Mit Sack und Pack:
Dr. Oetker Werk Oerlinghausen setzt auf das sortierte Chaos mit PROBAS

Werk Oerlinghausen Die Mischung macht´s, gerade beim Müsli. Doch bis Rosinen, Haferflocken & Co. tatsächlich in einer gelungenen Kombination in der Packung landen, müssen Produktion und Lagerwirtschaft gut zusammenarbeiten. Und gerade die tückischen Eigenschaften der empfindlichen Lebensmittel stellen die Logistiker der Dr. August Oetker Nahrungsmittel KG in Oerlinghausen und ihre Lagerverwaltungssoftware täglich vor neue Herausforderungen. Beim Neubau des Lagers standen deshalb Flexibilität, Betriebssicherheit und einfache Bedienung ganz oben auf der Prioritätenliste.

In dem Betrieb nahe Bielefeld werden Backmischungen und Müsli hergestellt. Eingelagert sind, neben allen notwendigen Verpackungen, sämtliche Rohwaren, angefangen von Körnern, Rosinen und Trockenfrüchten für Müsli bis zur Schokoglasur für Kuchen. Diese Kombination aus klar definierten Packstücken, zum Beispiel für Faltschachteln einerseits und flexiblen und verformbaren Transportsäcken unter anderem für Getreide andererseits, stellen die Flexibilität bei der Ein- und Auslagerung und bei der Verwaltung der Lagerplätze auf eine harte Probe.

Big Bags im Lager So werden zum Beispiel Haferflocken in großen Säcken, so genannten Big Bags, angeliefert. Während des Transports haben die Big Bags die unterschiedlichsten Formen angenommen: sie haben Bäuche gebildet, sind eingeknickt oder haben sich verschoben. "Und das", erklärt Friedrich Schafranitz, Abteilungsleiter Datenverarbeitung in der Organisation/Systementwicklung der Dr. August Oetker Nahrungsmittel KG, "ist eine echte Herausforderung beim Einlagern und beim Verwalten der Ware. Geliefert werden diese Säcke auf einer Euro-Palette, von denen normalerweise vier in ein Regalfach passen. Ragen die Säcke jedoch über die Abmessungen hinaus, müssen wir die Palette schnell zu einer Industriepalette mit genauen Maßen umdefinieren können, um sie dann platzoptimiert einzulagern. Bereits bei der Planung des neuen Lagers war daher ein entscheidendes Kriterium für uns, dass wir im späteren Betrieb schnell die Fachbelegung im Lager beeinflussen können. Ein fester und starrer Dialogablauf kam für uns nicht in Frage."

Noch komplexer wurden die Herausforderungen an das Lagersystem durch den besonderen Warenstatus der Produkte: "Zunächst wird alles sofort bei Anlieferung chaotisch eingelagert, schließlich handelt es sich um verderbliche Lebensmittel, die schnell geschützt werden müssen. Dann sind die einzelnen Produkte mit spezifischen Quarantänezeiten belegt, in denen sie von unserer Qualitätssicherung geprüft und freigegeben werden müssen. Und schließlich werden die Rohstoffe noch in einem speziellen, der Produktion vorgelagerten Prozess behandelt, um eventuell vorhandene Keime abzutöten und Schadstoffe zu beseitigen. Jeder einzelne Vorgang ist ein eigener Ein- und Auslagerungsprozess, der vor dem eigentlichen Produktionsbeginn liegt und der mit von der Lagerverwaltung übernommen wird. Zusätzlich kommt natürlich noch die Lagerverwaltung für die fertigen Produkte bis zur Auslieferung hinzu. Dies alles zusammen führt täglich zu etwa 500 Ein- und Auslagervorgängen, die alle systemtechnisch erfasst und überwacht werden müssen."

Die Wahl bei der Entscheidung für einen EDV-Spezialisten für Lagerlogistik fiel auf die GDV Kuhn GmbH. Bereits bei der Umrüstung des Oetker-Lagers in Bielefeld hatte sich das Unternehmen bewährt. Damals musste während des laufenden Lagerbetriebes die Soft- und Hardware ausgetauscht werden, ohne dass es zu Behinderungen oder Störungen kommen durfte. "Wir haben bei diesem Projekt sehr gute Erfahrungen gemacht. Das vorhandene Know-how ist ausgezeichnet, die eingesetzte Software läuft sehr stabil und der Zeit- und Kostenrahmen wurde genau eingehalten", betont Friedrich Schafranitz. "Deshalb lag es nahe, sich erneut für das Unternehmen zu entscheiden."

Staplerterminal Als Staplerleitsystem wird das dialogorientierte Bestandsführungs-, Lagerverwaltungs- und Lagersteuerungssystem PROBAS-BLVS eingesetzt. Das System kommuniziert dabei über eine zertifizierte Schnittstelle direkt mit SAP R/3 und erhält von dort die Transportaufträge. Um den Online-Dialog zwischen dem Lagerverwaltungssystem und den Gabelstaplern zu gewährleisten, wird im gesamten Lager Datenfunk eingesetzt. Über Funkterminals können die Mitarbeiter direkt vor Ort unter anderem die abweichenden Palettenmaße erfassen, bekommen anschließend einen Lagerplatz zugewiesen oder erfahren, an welchem Platz sich das eingelagerte Gut befindet. "Aufgrund unserer Lagerstruktur ist Datenfunk wesentlich betriebssicherer als zum Beispiel Infrarot. Vor der Inbetriebnahme führten wir im noch leeren Lager Messungen durch, um die Antennen optimal zu positionieren. Zunächst hatten wir Sorgen, dass im gefüllten Lager der Datenfunk vielleicht gestört werden könnte. Doch das ist nicht der Fall", unterstreicht Friedrich Schafranitz.

Verschieberegal Durchschnittlich 500 Bewegungen täglich überwacht und steuert das System in den 26 Gassen des Palettenlagers mit seinen 1424 Fächern und knapp 6000 Stellplätzen. Die Lagerplatzbelegung erfolg dynamisch, das heißt, die erste Paletteneinlagerung gibt die Belegungsart vor. Optimiert wird die Auslastung nach der Verschieberegalstrategie. Egal, welche Größen anfallen, das System berücksichtigt bei der Platzbelegung alle Maße und verstaut jede Palette platzsparend. "Bis heute läuft unser System rund und ohne Probleme", hebt Friedrich Schafranitz hervor. "Dazu trägt natürlich auch die Fernwartung bei, über die die Spezialisten von GDV Kuhn unsere Systeme warten und eventuell auftretende Störungen bereits in der Frühphase beseitigen können."  Weitere Pluspunkte, weshalb sich GDV Kuhn bei der Auftragsvergabe gegen vier Mitbewerber durchsetzen konnte.

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